一、管道布局：遵循3大原则，减少压力损耗

管道布局的核心目标是“缩短距离、减少阻力、便于维护”，具体需遵循以下原则：

1. 主管道“环形布局”优先，避免末端欠压

传统“树形布局”（主管道从空压机直达车间一端，再分支至各设备）易导致末端设备压力不足——气流从主管道起点到末端，阻力逐渐累积，可能出现“近端压力0.8MPa、末端仅0.65MPa”的情况。 �

环形布局（主管道沿车间四周形成闭环，空压机出口接入环形管道任意点，各用气设备从环形管道分支）可解决此问题：气流从环形管道两点流向末端设备，阻力大幅降低，全车间压力波动可控制在�0.02MPa以内。 �

适用场景：车间面积超500㎡、用气设备分布较散的场景；小车间（＜300㎡）可采用“树形布局”，但主管道需比计算管径大一级（如计算需DN40，实际用DN50）。

2. 缩短输送距离，减少弯头与变径

管道阻力与长度、弯头数量、变径次数正相关：每增加10米管道，压力损耗约0.01MPa；每增加1个90�弯头，压力损耗约0.005MPa；每出现1次管径突变（如DN50直接变DN32），压力损耗约0.015MPa。 �

布局要点： �

- 空压机、储气罐、干燥机尽量靠近用气负荷中心（如车间中部），缩短主管道长度，避免管道绕墙、绕设备； �

- 弯头优先选用大曲率半径（≥管道直径5倍）的45�弯头，减少气流冲击；若需90�转弯，采用两个45�弯头拼接，替代单个90�弯头； �

- 管径变化需采用“渐变径接头”（如DN50→DN40→DN32），避免突变，渐变段长度≥管径差的5倍（如DN50变DN40，渐变段长度≥50mm）。

�3. 分区布局适配压力需求，避免“高压低用”

若车间内存在高低压两类用气设备（如高压冲床需0.75MPa，低压夹具需0.45MPa），需按压力分区布局管道： �

高压管网：仅覆盖高压设备区域，采用耐压等级≥1.6MPa的管道，直接从空压机出口（经净化系统后）接入，避免与低压管网混用； �

低压管网：覆盖低压设备区域，可从高压管网经精密减压阀（稳压精度�1％）减压后接入，或单独配置低压空压机制气； �

优势：避免低压设备使用高压气导致的能耗浪费，同时减少高压管网的覆盖范围，降低泄露风险。

�二、安装要点：6个关键细节，确保系统稳定

管道布局确定后，安装质量直接影响系统寿命与效率，需重点关注以下细节：

1. 管道选型：材质与管径匹配需求

材质选择： �

� - 普通场景（汽修、五金）：优先选镀锌钢管（耐腐蚀、成本低），避免用黑铁管（易生锈，污染气源）； �

� - 高洁净场景（电子、医药）：选304不锈钢管（内壁光滑，无锈蚀，符合食品级标准），焊接采用氩弧焊，避免焊缝杂质； �

管径计算：按“空压机总排量+流速标准”计算，压缩空气在主管道的流速需控制在8-12m/s，支管流速控制在12-15m/s。公式：管径（mm）=√[4�总排量（m�/h）�10⁶/（3.14�流速（m/s）�3600）]。 �

� 示例：总排量10m�/h的系统，主管道流速取10m/s，管径=√[4�10�10⁶/（3.14�10�3600）]≈18.8mm，实际选DN25（内径25mm）管道。

2. 管道固定：加装减震支架，避免振动

空压机运行时会产生振动，若管道固定不牢，振动会导致接头松动、焊缝开裂，泄露率上升。 �

固定要求： �

- 水平管道每2-3米设1个支架，垂直管道每1.5-2米设1个支架，支架与管道之间垫橡胶减震垫（厚度≥5mm），吸收振动； �

- 空压机出口与主管道之间必须装可曲挠橡胶软连接（长度≥300mm，耐压≥1.6MPa），避免机头振动传递至管道； �

- 支架材质需与管道匹配（如不锈钢管道配不锈钢支架，镀锌管道配碳钢支架），避免电化学腐蚀。

3. 坡度设置：低点排污，避免积水

压缩空气中的水蒸气遇冷会凝结成水，若管道无坡度，积水会滞留管道内，导致腐蚀、压力损耗增加。 �

坡度要求： �

- 水平管道设1‰-3‰的坡度（即每100米管道高低差0.1-0.3米），坡度方向朝向排污点； �

- 在管道最低点（如环形管道转角、支管末端）安装手动或自动排污阀（管径≥DN20），定期排污（手动阀每日1次，自动阀每2小时1次）； �

- 寒冷地区（冬季温度＜0℃）的室外管道需做保温（用岩棉或聚氨酯保温层，厚度≥50mm），避免积水结冰堵塞管道。

4. 焊接与连接：确保密封，避免泄露

焊接要求：镀锌钢管、不锈钢管优先采用氩弧焊，焊缝需饱满、无气孔，焊接后用压缩空气吹扫管道内部，清除焊渣（焊渣会划伤密封圈，导致接头泄露）； �

螺纹连接：支管与主管道连接采用螺纹接头，缠绕生料带（缠绕方向与螺纹旋向一致，缠绕5-8圈，避免过厚导致接头断裂），拧紧后外露螺纹≤2牙； �

法兰连接：法兰密封面需平整，垫片选用耐油橡胶垫片（丁腈橡胶或氟橡胶材质），螺栓按对角线顺序均匀拧紧（避免受力不均导致垫片变形），拧紧后法兰间隙均匀，无渗漏。

5. 压力测试：验收前必做，确保合格

管道安装完成后，需做压力测试，验证密封性与耐压性： �

强度测试：将管道压力升至设计压力的1.5倍（如设计压力0.8MPa，测试压力1.2MPa），保压30分钟，管道无变形、无泄露（用肥皂水检测焊缝、接头，无气泡）为合格； �

严密性测试：将压力降至设计压力（0.8MPa），保压24小时，压力降≤0.02MPa为合格； �

注意：测试前需关闭所有用气设备，打开管道末端排气阀，排出管道内空气，避免气阻影响测试结果。

6. 标识与防护：便于维护，避免损伤

管道标识：在主管道、支管上贴标识，注明“压缩空气”“压力等级”“流向”（如“压缩空气-高压0.75MPa-→”），颜色选用天蓝色（符合工业管道标识标准）； �

防护措施：车间内易碰撞的管道（如离地＜2米的支管）需加装防撞套管（如PVC管），避免设备搬运时撞击管道；室外管道需加装防晒层，避免紫外线加速管道老化。

三、常见误区：3个容易踩的坑，务必避开

1. 管径“越小越省钱”

部分企业为降低成本，选用比计算值小的管道，导致流速超标（如主管道流速达18m/s），压力损耗大幅增加——看似省了管道费用，却导致空压机需额外增压0.1MPa，年多耗电费超万元，得不偿失。

2. 管道“随便固定”

不装减震支架、支架间距过大，会导致管道振动幅度超5mm，接头每月需重新拧紧1次，泄露率长期超15％，增加运维成本；更严重的是，长期振动会导致管道焊缝开裂，存在安全风险。

3. 忽略管道清洁

安装后不吹扫管道内部焊渣、灰尘，这些杂质会随压缩空气进入气动设备，导致气缸磨损、电磁阀堵塞，设备故障频率提升2-3倍，维修成本增加。

管道是“隐形的效率影响者”，布局安装需专业

压缩空气系统的管道布局与安装，看似是“基础工程”，实则直接决定系统的压力损耗、泄露率与设备寿命。一个规范的管道系统，能将压力损耗控制在0.05MPa以内，泄露率≤8％，设备寿命延长3-5年；而不规范的系统，压力损耗可能超0.15MPa，泄露率超20％，年浪费电费数万元。